お客様
その顧客は、欧州で有名な自動車部品メーカーであり、その生産ラインは、ドイツの先進的な自動車メーカー向けに空調製品を専門に生産しています。
挑戰
お客様は、限られたスペースと複雑な部品条件の中で、完全自動化された物品組み立て生産ラインを構築したいと希望しています。
しかしながら、このような期待は、大きな振動機構と2Dビジョンシステムに必要な巨大な動作スペースによって制約されています。有限なオフィススペースにさらに多くの機械アームを追加することができるようにするには、かなりの実行難度があります。
また、大量で複雑な部品に対応するために、プロセス中には2Dビジョンシステムの微調整と精密な機械協力が必要です。これにより、生産ラインの完全性が向上します。このため、このプロジェクトでは、独立したコンベアー内で複数の機械アームが同時に精密に協力し、処理待ちのタスクを迅速に実行できることが求められます。
ソリューション
ソロモンの3Dビジョンシステムは、組み立てラインのプロセスを効果的に最適化し、空間利用率を最大限に高めます。
ソロモンは、3つのビジョンスキャナーとロボットコントローラーを統合し、コンベア上での高速で多様なコンポーネント処理要件を満たした後、追加の機器が占めていたスペースを解放し、組み立てラインのプロセスを改善しました。
この解決策には、ソロモンのAccuPick 3D、ソロモンのAIベースの3Dボックスピッキングプログラム、および構造光スキャナーSolScanが搭載されており、複雑なオブジェクトを正確に識別することに優れた性能を発揮しています。ソロモンの解決策を搭載することで、機械アームは重なり合ったり複雑なオブジェクトの中から正確なグラブポイントを効果的に識別し、厳密な公差要件（1mm未満）を満たすことができます。
高速な構造光スキャナーと先進的なAIアルゴリズムを使用することで、ソロモンのスマートピッキングシステムは、各コンポーネントのサイクル時間を5秒未満に大幅に短縮し、高速な識別機能により各部品の識別を2秒未満で行うことができます。
さらに、ソロモンのマルチファンクショングリッパーデザインを使用することで、操作をさらに簡略化し、同時に2〜3種類の異なるコンポーネントを処理し、指定された組み立て位置に正確に配置することができます。これにより、ロボットはピックアンドプレースのタスクを簡単に実行し、サイクル時間をさらに短縮できます。
