客户
该客户是欧洲知名汽车零组件制造商，其生产线专门为一家德国领先的汽车制造商生产空调。
挑战
客户希望在有限的空间及复杂零组件条件下，建立一条全自动化的物料组装生产线
然而，这样的期望，却受限于笨重的振动机构和 2D 视觉系统所需的庞大运作空间，要能在有限办公场域中再增添更多机械手臂，有相当程度的执行难度。
此外，因应大量复杂组件，过程中需导入 2D 视觉系统的微调及精密机械协作，以利生产线的完善，有鉴于此，该项目要求能在独立输送带中同时进行多机械手臂精准协作，迅速执行待处理的任务。
解决方案
所罗门的 3D 视觉系统，能有效优化装配线流程并使空间利用率最佳化
所罗门将三个视觉扫描仪与机器人控制器进行集成，满足输送带上高速多组件处理需求后，同时更释放额外设备所占的空间，从而改善装配线流程。
此次解决方案，搭载所罗门 AccuPick 3D、所罗门 AI-based 3D 料箱拣选程序和结构光扫描仪 SolScan，在精准识别复杂物体上有着优异表现。搭载所罗门解决方案，机器手臂能有效在重叠、复杂物体中辨识正确的抓取点，并满足小于 1 毫米的严格公差要求。
透过高速结构光扫描仪与先进的 AI 算法，所罗门智能取放系统将每个组件的循环时间显著缩短至 5 秒以下、快速辨识功能每个零件仅需不到 2 秒。
此外，透过所罗门多功能夹爪设计可进一步简化操作，同时能处理 2 至 3 种不同元件并准确地放置在指定装配位置，让机器人轻松执行捡取和放置任务，进一步减少循环时间。
