运用 3D 机器人料箱取料实现 CNC 机台自动上下料
案例背景
以机器人料箱取料执行 CNC 机台上料
一家跨国化学玻璃制造商需要将未抛光金属工件装载至 CNC 机台的流程自动化。
工件以不同位置与方向随机堆放于料箱内。在进行抛光之前，自动化系统必须找出可取用的工件、计算其位置与方向，并将取料及放置所需的坐标提供给机器人。
CNC 机台上下料必须具备精准度，因为夹取或放置位置不正确，可能导致上料循环中断，或造成机器人、工件与机台之间发生碰撞。
挑战
稳定侦测未抛光金属工件
工件表面未经抛光，传统视觉系统难以稳定辨识。表面特性与工件的随机朝向，也会影响系统产生稳定取料位置的能力。
视觉系统还必须在料箱内超过 1,250 mm 的取料距离下侦测工件。较大的工作范围进一步提高了维持所需定位精度的难度。
此应用要求取料精度维持在 ±1 mm 以内。若偏差超出此公差范围，可能导致夹取不完整、放置位置不正确，或在 CNC 机台上料过程中发生碰撞。
解决方案
3D 视觉引导 CNC 机台上下料
客户部署 AccuPick，实现 CNC 机台自动上下料。这套以 AI 为基础的机器人料箱取料系统，使机器人能够辨识、定位并夹取料箱内随机摆放的工件。
SolScan 工业级 3D 相机撷取料箱内的工件排列状况，并在 1.5 秒内产生 3D 点云。AccuPick 处理 3D 数据，定位目标工件，并计算包含位置与方向信息的六维物体坐标。
系统产生机器人取料点，并将取件及放置至 CNC 机台所需的坐标传送给机器人。标准 PLC 通讯协议可支持系统与客户现有自动化系统的整合。
工件侦测与机器人引导
在每次上料循环中，AccuPick 会分析 3D 视觉数据，辨识可取用的工件，并提供机器人执行夹取及装载至 CNC 抛光机所需的坐标。