運用 3D 機器人料箱取料實現 CNC 機台自動上下料
案例背景
以機器人料箱取料執行 CNC 機台上料
一家跨國化學玻璃製造商需要將未拋光金屬工件裝載至 CNC 機台的流程自動化。
工件以不同位置與方向隨機堆放於料箱內。在進行拋光之前，自動化系統必須找出可取用的工件、計算其位置與方向，並將取料及放置所需的座標提供給機器人。
CNC 機台上下料必須具備精準度，因為夾取或放置位置不正確，可能導致上料循環中斷，或造成機器人、工件與機台之間發生碰撞。
挑戰
穩定偵測未拋光金屬工件
工件表面未經拋光，傳統視覺系統難以穩定辨識。表面特性與工件的隨機朝向，也會影響系統產生穩定取料位置的能力。
視覺系統還必須在料箱內超過 1,250 mm 的取料距離下偵測工件。較大的工作範圍進一步提高了維持所需定位精度的難度。
此應用要求取料精度維持在 ±1 mm 以內。若偏差超出此公差範圍，可能導致夾取不完整、放置位置不正確，或在 CNC 機台上料過程中發生碰撞。
解決方案
3D 視覺引導 CNC 機台上下料
客戶部署 AccuPick，實現 CNC 機台自動上下料。這套以 AI 為基礎的機器人料箱取料系統，使機器人能夠辨識、定位並夾取料箱內隨機擺放的工件。
SolScan 工業級 3D 相機擷取料箱內的工件排列狀況，並在 1.5 秒內產生 3D 點雲。AccuPick 處理 3D 資料，定位目標工件，並計算包含位置與方向資訊的六維物體座標。
系統產生機器人取料點，並將取件及放置至 CNC 機台所需的座標傳送給機器人。標準 PLC 通訊協定可支援系統與客戶現有自動化系統的整合。
工件偵測與機器人引導
在每次上料循環中，AccuPick 會分析 3D 視覺資料，辨識可取用的工件，並提供機器人執行夾取及裝載至 CNC 拋光機所需的座標。