客戶
該客戶是亞洲一家大型汽車零組件製造商。
案例
傳統汽車零組件上料模式導入自動化應用
汽車是資本和技術密集型的產業，其涵蓋多個領域，包括零組件製造、整車生產和銷售服務等上中下游供應鏈，因此又被稱為「火車頭工業」。
一輛汽車約由1萬多個不可拆解的獨立零部件組裝而成，而傳統零組件製造商在生產時，多仰賴人力支援物件上料維持生產效能。然而，由於齒輪等金屬零件數量多且具一定重量，勞動強度大，導致上料效率易隨著現場環境、工人身體狀況等因素有所波動。因此客戶正積極導入自動化上料系統，進一步提升生產效率並降低可能風險。
一輛汽車約由1萬多個不可拆解的獨立零部件組裝而成，而傳統零組件製造商在生產時，多仰賴人力支援物件上料維持生產效能。然而，由於齒輪等金屬零件數量多且具一定重量，勞動強度大，導致上料效率易隨著現場環境、工人身體狀況等因素有所波動。因此客戶正積極導入自動化上料系統，進一步提升生產效率並降低可能風險。
挑戰
需克服零組件角度難以取放與料箱深度問題
運用建置於作業區域與手臂上的工業相機，有效判斷出物件相對位置，再引導機械手臂完成取放動作，是目前工廠自動化中的兩大應用技術。
不過由於廠房環境光源干擾，無法提供被側物特定照明，再加上齒輪體積小、材質反光且裹滿油污、工件無序堆積在料籃中等情況，機器視覺系統識別難度大，導致機器手臂夾取效率不佳。
解決方案
使用AccuPick 3D視覺實現自動化內星輪上料
所羅門導入AccuPick 3D智能取放系統與機械手臂進行整合，透過工業相機取得少量圖像樣本後，自主研發的AI演算法便可進行學習、分類，進而判斷齒輪堆疊狀況與角度，再搭配AccuPick 3D內建動作規劃模組(motion planning)，可在最短時間內計算出最佳路徑，機械手臂可因應實際的料箱堆疊情況，精確地從不同角度進行齒輪拾取，並防止機器手臂與碰撞料箱碰撞的問題。